Os avances tecnolóxicos nas últimas décadas tiveron un impacto significativo no fabricación industria. A automatización industrial de moitos fabricantes de alimentos permitiulles optimizar a súa produción.
Non obstante, hai outros que loitaron por integrar a nova tecnoloxía nas súas liñas ou son incapaces de aproveitar ao máximo os beneficios que poden ofrecer os sistemas de control. Pero co aumento dos prezos das materias primas, a man de obra e a enerxía, así como a nova presión reguladora, a eficiencia máxima segue a ser unha prioridade clave para a industria.
Dirixir o problema da ineficiencia
As ineficiencias na industria de procesamento de alimentos son enormes e poden producirse en cada etapa do ciclo de produción. Abarcan a seguridade alimentaria, a rotura de material, o desperdicio de enerxía ou incluso poden ser causadas por liñas de produción mal afinadas. A miúdo, manténdose sen ser detectadas ou ignoradas, estas ineficiencias teñen sempre un prezo e poden ter un impacto visible sobre a rendibilidade e a competitividade dunha empresa. Aínda que a tecnoloxía pode non ser capaz de resolver todas as ineficiencias dun proceso de produción, desempeña un papel vital na detección das mesmas. Os sistemas de control, como os controladores lóxicos programables (PLC) e os sistemas de control de supervisión e adquisición de datos (SCADA) pódense integrar facilmente nas liñas de produción existentes axudando a expoñer as súas partes máis ineficientes. Tamén se poden usar para identificar onde a tecnoloxía podería mellorar o fluxo de traballo. Unha vez analizados, os datos destes sistemas axudan aos operadores de plantas a orientarse a áreas específicas nas que as ineficiencias son máis frecuentes.
Garantir a seguridade alimentaria a través da trazabilidade
A seguridade alimentaria é fundamental para todos os fabricantes e manter altos estándares de calidade é esencial cando se intenta fidelizar aos clientes. Os problemas de calidade do produto poden aplicarse tanto ás materias primas como ao produto acabado e adoitan ser causados por sistemas de control mal especificados, obsoletos ou mal configurados. Ademais de incorrer en custos considerables, as queixas dos clientes potenciais poden ser unha ameaza real para a reputación empresarial. Con reguladores, como a FDA, que impulsan mecanismos máis "preventivos" para garantir a calidade e seguridade do produto, este tipo de ineficiencia require unha atención urxente en moitas instalacións de fabricación. Ao mellorar a trazabilidade en toda a cadea de produción, os operadores recuperarán o control sobre a calidade do produto e a seguridade alimentaria. Para conseguilo, é importante que se recollan e avalíen exhaustivamente datos detallados e fiables de tantas partes do proceso de produción como sexa posible. Os sistemas de dixitalización de códigos de barras e monitores en liña aseguran que os produtos sempre están dentro das especificacións e se axustan a todas as normativas de seguridade alimentaria. Usar un sistema de rastrexo eficaz para controlar calquera mercadoría que chegue, controlar o stock existente e manterse actualizado na vida útil dos produtos, axudará a reducir o desperdicio de materias primas, a facer os inventarios máis precisos e a manter a calidade do produto en todo momento.
A miúdo causado por equipos de control imprecisos ou procesos mal axustados, os residuos materiais son un verdadeiro problema para calquera xestor da planta e poden afectar a todo o ciclo de produción. Se non se percibe, só un fallo pode causar danos a unha gran cantidade de mercadorías, o que pode provocar un tempo de inutilidade innecesario e un desperdicio excesivo. Cunha especificación detallada dos requirimentos do usuario (URS), os fornecedores de sistemas de control poden axudar a identificar os indicadores clave de rendemento (KPIs) requiridos por un proceso de fabricación particular.
Hai unha gran variedade de ineficiencias na industria de fabricación de alimentos, cada unha cubrindo diferentes aspectos do proceso de produción. Aínda que algúns son meramente caros, outros poden representar unha ameaza real para unha empresa. Recoller datos detallados e fiables de cantas partes do proceso de produción sexa fundamental para controlar os fluxos de produtos e para unha produción segura e eficaz. Os sistemas de control poden ser un activo real para calquera planta, xa que identificarán as áreas que requiren atención e axudan a regular o fluxo de traballo para que todos os produtos estean dentro das especificacións. É importante unha configuración ben planificada e precisa cun mantemento regular para conseguir unha eficiencia óptima do proceso. En calquera caso, a participación de expertos en sistemas de control, como tna, desde o principio pode acelerar este proceso. Non só poden axudar aos xestores de plantas a elixir un sistema adecuado ás súas necesidades, senón que tamén poden garantir que se instala e mantén correctamente de xeito regular para garantir unha eficiencia continua da produción.